PROCES TESTIRANJA

V vsaki fazi zasnove, razvoja in proizvodnje vsaka komponenta vozila Jaguar opravi na tisoče preizkusov in preverjanj varnosti, trajnosti in kakovosti, kar zagotavlja, da je končni izdelek najbolj zanesljiv in najvarnejši avtomobil, ki ga lahko vozite.

Preden kateri koli element vozila Jaguar oblikujemo, obdelamo, ulijemo ali stisnemo, mine več sto ur optimizacije z zelo naprednimi orodji za virtualni inženiring. Napredna računalniška dinamika tekočin (RTD) in programska oprema za računalniško podprt inženiring (RPI) lahko simulirata na stotine scenarijev, in to veliko bolj učinkovito in natančno kot pri dejanskih načinih preskušanja in napak. To nam pomaga, da ustvarimo veliko bolj zanesljive rešitve in hkrati zmanjšamo čas načrtovanja.



Vzemimo za primer naše motorje nove generacije Ingenium, ki so med petletnim razvojem opravili dva milijona kilometrov preskušanja – od tega so bili številni opravljeni virtualno.



»Potrjevanje zasnove si zamišljamo piramidno,« pravi Daniel Buckley, vodja programa Ingenium. »Osnova so vsa zbrana znanja s področja organizacije prejšnjih projektov in drugih virov. To poganja možnosti oblikovanja, ki jih razvijajo naši inženirji. Če virtualno uporabljate RPI, lahko te oblikovne rešitve hitreje in učinkoviteje ponovite ter poiščete najboljše rešitve za preverjanje njihove veljavnosti v resničnem svetu na vrhu piramide. Pri programu Ingenium smo uporabili navedeni novi pristop z bistveno več testiranja z RPI, opremo in komponentami, kar nam je omogočilo, da smo hitreje prilagodili optimizirano in zanesljivo končno proizvodno zasnovo kot pri prejšnjih projektih.«



Programska oprema RPI lahko simulira vsak scenarij, ki bi ga v času življenjske dobe lahko doživela šasija in vzmetenje vozila – vključno z navideznimi preskusi trčenj in skrajnimi vsakodnevnimi scenariji, kot so naleti predmetov, udarci v robnike in zaviranje na poškodovanem cestišču. Aerodinamični profil vozila je mogoče v navideznem vetrnem tunelu RTD izostriti in s tem zmanjšati upor, kar zmanjša porabo goriva in izpuste, mogoče pa je tudi izboljšati hlajenje motorja in zavor ter omogočiti učinkovitejše prezračevanje in nadzor temperature v vozilu.



Virtualna analiza omogoča celovito preskušanje in optimizacijo vozil že v procesu načrtovanja in razvoja, brez odvečnih zamud in stroškov izdelave in predelave resničnih delov. Pripomore tudi pri zmanjšanju vplivov proizvodnje vozil na okolje, saj običajno prihrani 1,2 milijona kilometrov testnih voženj in s tem 290 ton CO2, ki se sprostijo pri razvoju vozil Jaguar.

»PREDEN KATERI KOLI ELEMENT VOZILA JAGUAR OBLIKUJEMO, OBDELAMO, ULIJEMO ALI STISNEMO, MINE VEČ STO UR OPTIMIZACIJE Z ZELO NAPREDNIMI ORODJI ZA VIRTUALNI INŽENIRING.«


DANIEL BUCKLEY

Vodja programa Ingenium

Čeprav je virtualni inženiring mogočno orodje, fizičnega testiranja v laboratorijskem okolju ne more nadomestiti, saj ta predstavlja končni dokaz koncepta zanesljivosti in trajnosti. V zadnjih letih smo podvojili velikost strukturnih preskusnih zmogljivosti, z naložbo v vrednosti 22 milijonov funtov pa bomo še izboljšali najsodobnejše laboratorije.



Z novimi modeli menjalnikov opravimo neprekinjen 12-tedenski preskus sistema, ki simulira 10-letni cikel 240.000 prevoženih kilometrov ter vključuje mestno vožnjo, vožnjo pri visokih hitrostih po avtocesti in vožnjo po dirkališču. To ponovimo šestkrat pri različnih različicah motorjev in menjalnikov, kar pomeni, da vsak novi menjalnik preskušamo 72 tednov in opravi 1,45 milijona kilometrov – kar ustreza vožnji do meseca in nazaj. Opravljamo tudi preskuse prestavnega cikla, pri katerih sklopko podvržemo napornemu hitremu prestavljanju, ter preskuse v stacionarnem stanju, kjer je menjalnik dolgo časa izpostavljen visokemu navoru.



Naši motorji opravijo celovit nabor preskusov statične montaže in dinamometra, nova generacija motorjev Ingenium pa je prestala 72.000 ur preskusov vzdržljivosti – kar je enako osmim letom vožnje v resničnem svetu –, preden so se podali na pot in opravili dva milijona kilometrov ob končnem preverjanju zmogljivosti.



Kombiniran cestni in laboratorijski preskus – znan kot test »škripanja in ropotanja« – se uporablja za optimizacijo vozil glede hrupa, vibracij in trdnosti, najsodobnejša oprema pa beleži zvoke v notranjosti, ko se avtomobil trese, šibi in poskakuje pri delovanju štirih odpornih batov. Testi se opravljajo samo z voznikom, nato pa še s polno obremenitvijo potnikov in prtljage, kar zagotavlja optimalno delovanje v vseh pogojih.



Posamezne komponente je za trpežnost mogoče preskusiti tudi v robotski celici, ki uporablja štiri robote, s katerimi lahko preskusimo vse, od aktiviranja in sproščanja varnostnih pasov ter odpiranja in zapiranja vrat do obračanja ključev. Količino hrupa, vibracij in zvokov v vozilu izpopolnimo tudi v naprednih zvočnih komorah.



Podnebne komore ponazarjajo najtežje svetovne vremenske razmere. Vozila zmrznemo do –40 °C v orkanskem vetru ali pa ponazarjamo temperature do +50 °C in sončne obremenitve do 1200 W/m2, kot bi jih pričakovali v Sahari – ne da bi vozila zapustila Združeno kraljestvo. Neprepustnost za vodo dokazuje z monsunskimi testi namakanja, testi sušenja in testi zmrzovanja, ki trajajo do 16 ur.



Fizično laboratorijsko testiranje opravimo tudi v notranjosti, kjer preverjamo vrtljivo prestavno ročico JaguarDrive, ki je bila med razvojem izpostavljena vsem možnim vplivom. »Steklenica kole je težaven test, saj se sladkor v vročih podnebjih spreminja,« pravi Julian Jones, direktor uporabniškega nadzora. »Slabo je tudi, če v pogon prestavne ročice DriveSelector pride pesek.« Vsak test traja mesec dni, pri čemer mora ročica brez napak opraviti 60.000 obratov.

»NAŠI MOTORJI PRESTANEJO CELOVIT NABOR PRESKUSOV Z NAPRAVO ZA STATIČNE PRESKUSE IN DINAMOMETROM, NOVA GENERACIJA MOTORJEV INGENIUM PA JE PRESTALA 72.000 UR PRESKUSOV VZDRŽLJIVOSTI.«

yt:xs3Lsfp5U-Y
Specifikacije motorja vozila Jaguar F-PACE

Ko vozilo Jaguar oblikovno pripeljemo do proizvodne linije, obsesivno začnemo preverjati kakovost.



V centru za proizvodnjo motorjev (EMC) vse elemente motorjev Ingenium med izdelavo večkrat preskusimo – postopek, ki ga imenujemo »brez napak naprej«. »Postavili smo se pred izziv: tovarno EMC želimo razviti v najboljšo tovarno motorjev na svetu,« pravi Daniel Buckley, vodja programa Ingenium. »Če naletimo na težavo, motor ne gre v ločen postopek popravila napake. Namesto tega ga odstranimo iz proizvodne linije, razstavimo do zahtevane ravni in nato ponovno postavimo na proizvodno linijo na prejšnji točki. To nam zagotavlja, da motor nikoli ne zaobide obsežnih sistemov kakovosti in nadzora proizvodne linije, in tako ohranjamo najvišjo raven kakovosti.«



Na glavnih komponentah so odtisnjene edinstvene črtne kode QR, da lahko vedno izsledimo datum in lokacijo izdelave. Vse izmerimo z laserjem, ki zagotavlja natančnost do treh mikronov ali 0,003 mm – 6 odstotkov debeline človeškega lasu. Naključne vzorce testiramo tudi ročno, v nadzorovanem laboratorijskem okolju pri 20 °C, kar zagotavlja popolno natančnost skrbno umerjenega orodja.



Preden motor zapusti tovarno EMC, ga preskusimo na posebej zasnovanih ploščadih. Najprej je na vrsti »hladni test«, pri katerem se komponente vrtijo 72 sekund, ne da bi zagnali motor. Nato motor preskusimo z »vročim testom«, kjer ga zaženemo in potem 240 sekund obratuje pri hitrostih do 3000 vrtljajev v minuti.



Nazadnje vzamemo naključne motorje in opravimo preskus z dinamometrom, pri katerem so 300 ur oziroma 72.400 km izpostavljeni hitrosti 240 km/h.



Na proizvodnih linijah vozil v Solihullu in Castle Bromwichu sveže stisnjene aluminijaste plošče za morebitne motnje in napake pregledamo pod posebnimi lučmi. Ko je podvozje sestavljeno, vrhunski laserji in kamere izvajajo 168-točkovno preverjanje kakovosti, medtem ko se vrzeli na plošči preverjajo z ročnimi merilniki. »Nekateri proizvajalci vozil si prizadevajo za toleranco +/–3 mm, naš cilj pa je +/–0,5 mm,« pravi Arthur Richards, nadzornik proizvodnje v tovarni Castle Bromwich. »To vozilom Jaguar zagotavlja videz in občutek kakovostne izdelave.«



Na koncu postopka montaže karoserijo obdelamo s prozornim lakom in pregledamo pod svetlobo UV. Vse manjše pomanjkljivosti označimo in obravnavamo ročno.



Lakiranje karoserije je 24-urni postopek. Najprej gre skozi zaporedje 13 naprav za čiščenje, obdelavo in izpiranje. Sledi napreden postopek elektro premaza, s čimer zagotovimo boljši oprijem aluminija in barve. Karoserijo potem očistimo s ščetkami iz peres ptice emu. »Peresa ptice emu je lahko naelektriti s statično elektriko, zato odlično zbirajo prah,« pravi direktor lakirnice Nigel Williams. »Ker pa ima perje veliko površino, zagotavlja veliko pokritost. Če ne bi delovalo tako dobro, tega ne bi uporabljali. Če sem iskren, zelo so draga.«

Center za proizvodnjo motorjev podjetja JLR, Wolverhampton

Na karoserijo nato razpršimo tri nanose barve – temeljni premaz, osnovni premaz in končni brezbarvni premaz, ki poveča odpornost proti žarkom UV, korozivnim drevesnim smolam in ptičjim iztrebkom, preden vse skupaj eno uro pečemo na 170 °C.



Ker se želimo izogniti tveganju poškodovanja karoserije, veliko pozornost namenjamo zaščiti robov in zaključkov, saj ima karoserija kar 92 vmesnih postaj, preden na vozilo dodamo okrog 1000 sestavnih delov. Zunanje površine za zaščito prekrijemo, strokovnjaki za nameščanje oblog pa nosijo posebna oblačila in delovne čevlje, ki preprečujejo, da bi poškodovali barvo.



Pred zaključkom proizvodnje vsako vozilo temeljito preverimo. Tudi tako, da ga zalijemo s kar 6000 litri vode v le štirih minutah in s tem preverimo delovanje tesnil, sledi delovanje na kotalni preskusni napravi pri visokih hitrostih in v vseh prestavah, nazadnje pa je na vrsti 20-minutni elektronski diagnostični test.



Preverjanja se nadaljujejo tudi, ko vozilo Jaguar dostavimo kupcu. Vse kamione, vlake in ladje, ki jih uporabljamo za prevoz, preverimo z virtualno analizo CAD, pri čemer simuliramo nakladanje, vozilo pa opravi postopek 90 preverjanj, ki se lahko med prevozom ponovi tudi do 30-krat.



»Vozila Jaguar so bila vedno sinonim za oblikovalsko in inženirsko odličnost,« pravi Arthur Richards. »Naša naloga je spoštovati stroge specifikacije oblikovanja končnega izdelka in to jemljemo zelo resno. Ustvarjamo luksuzne avtomobile, zato želimo pri kakovosti in zanesljivosti preseči pričakovanja kupcev.«

»VOZILA JAGUAR SO BILA VEDNO SINONIM ZA OBLIKOVALSKO IN INŽENIRSKO ODLIČNOST.«


ARTHUR RICHARDS

Nadzornik proizvodnje v obratu Castle Bromwich

VEČ ZGODB
VARNOST

Objavljeno: 18. 8. 2016

Zanesljivost ne pomeni le, da vozilo vas in vaše potnike do cilja pripelje preprosto in brez odlašanja. Gre tudi za to, da se na cilj pripeljete varno, varnost pa je srž filozofije znamke Jaguar.
IZVEDITE VEČ
IZJEMNO LAHKA ALUMINIJASTA ARHITEKTURA

Objavljeno: 18. 8. 2016

Pri oblikovanju in izdelavi vozil je zanesljiva in odporna lahka aluminijasta arhitektura del filozofije znamke Jaguar že več kot 70 let.
IZVEDITE VEČ
OBRATI PO SVETU

Objavljeno: 18. 8. 2016

V to, da bi bila vozila Jaguar najbolj zmogljiva in zanesljiva, je vloženega izjemno veliko truda.
IZVEDITE VEČ